„Nicht nur unsere Abläufe werden stetig digitaler, auch unsere Produkte selbst.
Nachhaltigkeit und der demografische Wandel spielen eine essenzielle Rolle bei der Digitalisierung unserer Betriebsabläufe.
Aufgrund unseres sehr breiten Produktportfolios und der hohen Varianz innerhalb jedes Produkts ist für uns eine automatisierte und vor allem digitalisierte Produktion essenziell.
Unser digitales Ökosystem Netilion verknüpft die physische Welt unserer Messgeräte mit der digitalen Welt. Basis hierfür sind die standardisierten digitalen Schnittstellen unserer Messsysteme. Dadurch können unsere Kunden ihre Betriebsabläufe stetig und nachhaltig verbessern.
Unser Ziel ist es, den Kunden nachhaltigen Mehrwert durch unsere Lösungen zu bieten. „

„GEMÜ verfolgt als Technologie- und Innovationsführer eine durchgängige Digitalisierungsstrategie im Kontext von Operational Excellence, die sämtliche wertschöpfenden Unternehmensbereiche integriert. Um den Anforderungen des Marktes nach kurzen Lieferzeiten und hoher Flexibilität gerecht zu werden, fokussiert GEMÜ sich auf einen barrierefreien Informations- und Warenfluss entlang der gesamten Lieferkette. Mit dieser kundenzentrierten End to End Perspektive, hat GEMÜ die Prozessoptimierung vorangetrieben, redundante Informationen abgebaut und schlussendlich eine standardisierte Systemlandschaft geschaffen.
Die GEMÜSmartApp:Operations ist ein zentraler Baustein für die durchgängige Digitalisierung des Shopfloors von GEMÜ. Die App ermöglicht die Effizienz, die Effektivität sowie die Prozesssicherheit signifikant zu steigern.
Im Fokus der Digitalisierungsprojekte stehen dabei die partizipative Entwicklung mit den Mitarbeitenden
sowie die Skalierbarkeit und Flexibilität der Lösungen.“

KIT – KNOLL im Takt.
Unsere Digitalisierungsstrategie basiert auf 3 Säulen:
Software, Prozesse und Arbeitsweise
SAP in Kombination mit 3 Liter PPS ist unser rundes Softwarepaket. Die Prozesse auf Verschwendung zu überprüfen war ein weiterer wichtiger Schritt, weil dies die Arbeitsweise verändert.
Die Synchronität von Beschaffung, Fertigung und Montage mit 3 Liter PPS hat maßgeblich dazu beigetragen, dass wir 95 % unserer Aufträge termintreu ausliefern.
Um die letzten Prozent zu erreichen haben wir Click.it entwickelt und mit SAP und 3 Liter verknüpft. Das hilft uns kleinste Verschwendungen sofort aufzudecken und nachhaltig abzustellen.
Schnell integriert, maximal skalierbar, intuitiv bedienbar und flexibel zu integrieren, macht es Click.it unschlagbar in der Anwendung.

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Durch die Einführung unseres Online-Bestellportals können wir die Anfrage und Bestellung von neuen Bauteilen komplett automatisieren. Unser Kunde erhält jetzt zu jeder Tages- und Nachtzeit sofort ein Angebot auf seine Anfrage und kann direkt eine Bestellung auslösen. Zudem generiert das System parallel Prozessdaten für die Produktion.

Alle kaufmännische Geschäftsprozesse von der Anfrage bis zur Rechnung über das Bestellwesen, Wareneingangserfassung, Produktionsplanung bis zur Datenanalyse im umfassenden Berichtswesen erfolgt komplett digitalisiert. Komplementiert wird das Ganze durch ein EDM-System welches Dokumente, Produktionsdaten, Prozess- und Maschinendaten revisionssicher an einem Ort archiviert und bereitstellt.

Durch den Einsatz smarter Arbeitsassistenzsysteme in der Produktion und der Produktionssteuerung über das Shopfloor Monitoring lässt sich der automatisierte Maschinenpark unterstützt durch die digitale Werkzeugorganisation hochproduktiv auslasten.
All diese Bausteine basieren auf einer einzigen Datenquelle der EVO-Softwareplattform.

In allen Unternehmensbereichen werden heute große Datenmengen erfasst, das gilt z.B. für die Entwicklung, Produktion, den Service und den Vertrieb. Die Abteilungen erfassen aber nicht nur Daten, sondern tauschen sie untereinander aus. So nutzen z.B. die Entwicklungsingenieure Kundendienstdaten von aktuellen Maschinen.

Durch die proaktive Optimierung können aufwendige Prüfstands- und Praxistests vor der Einführung der neuen Serie deutlich verkürzt werden. Dadurch lassen sich die Entwicklungszeiten verkürzen und die Entwicklungskosten verringern.

Aber auch die laufende Produktion der Traktoren kann optimiert werden, wenn „Felddaten“ mögliche Montagefehler oder schadhafte Komponenten aufzeigen und so abgestellt bzw. ersetzt werden können. Letztendlich profitieren die Kunden von einer höheren Zuverlässigkeit der Maschinen.